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De la fantasía a la realidad: el nuevo Centro de Fabricación Avanzada de Ford invierte $45 millones y le da vida al futuro

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Dentro del nuevo Centro de Fabricación Avanzada de Ford, un ingeniero se para frente a una máquina de impresión 3D que produce piezas de freno para el Shelby Mustang GT500. Al otro lado de la sala, dos miembros del equipo se ajustan los auriculares de realidad virtual para diseñar y simular líneas de producción; mientras que otro trabaja junto a un robot colaborativo, programando una forma más segura de instalar determinada parte del vehículo.

Estas tecnologías ya no son simplemente una visión futurista de Hollywood. Para Ford, que trabaja en la apertura de nuevos caminos para la producción de automóviles desde más de un siglo, son herramientas y tecnologías indispensables para mejorar la compleja y exigente tarea de construir autos y camiones. Y esto sucede todos los días bajo el mismo techo en las instalaciones del nuevo Centro de Fabricación Avanzada de la compañía de $ 45 millones en Redford, Michigan.

Hace más de 100 años, Ford creó la línea de ensamblaje móvil, cambiando para siempre la forma en que los vehículos serían producidos en masa“, dijo Joe Hinrichs, Presidente de Operaciones Globales de Ford. “Hoy, estamos reinventando la línea de ensamblaje del mañana: con tecnologías de tapping que alguna vez se soñaron solo en la pantalla grande, con esto se incrementará nuestra eficiencia y calidad de fabricación“.

Aproximadamente, 100 expertos trabajan en el vanguardista Centro de Desarrollo de Tecnologías de Fabricación Avanzada, incluyendo actividades como la impresión 3D, realidad virtual y aumentada, robótica, fabricación digital y más.

Nuevos Horizontes: Impresión 3D

Hoy en día, robots colaborativos están impulsando el futuro de la impresión 3D en la industria automotriz. El Centro de Fabricación Avanzada de Ford tiene 23 máquinas de impresión 3D y está trabajando con 10 empresas de fabricación tridimensional. Esto permite a los expertos de Ford desarrollar aplicaciones con diferentes materiales, desde arena hasta polvo de nailon y carbón. Una aplicación, actualmente, en desarrollo tiene el potencial de ahorrarle a la compañía más de $ 2 millones.

Las piezas impresas tridimensionales también ayudan a los empleados a mejorar la calidad del vehículo. Los trabajadores de la línea de ensamblaje en la Planta de Ensamblaje de Michigan, donde construye la camioneta Ranger, utilizan cinco herramientas impresas en 3D.

La empresa, que compró la tercera impresora tridimensional en 1988, ahora tiene 90 impresoras 3D que producen piezas y herramientas a nivel mundial. En el taller, los trabajadores se unen a expertos avanzados en fabricación para identificar formas de ahorrar tiempo y dinero a la compañía, incluida la forma de imprimir en 3D las piezas de repuesto para mantener las líneas en funcionamiento intactas, en lugar de esperar a que se demoren semanas en fabricar dichas piezas.

Realidad aumentada y virtual

Ford apuesta por la realidad aumentada y virtual para ayudarse a simular y diseñar las líneas de ensamblaje en la construcción de millones de vehículos. Los expertos ponen equipos de trabajo especializados y configuran una línea de producción de realidad virtual sin tener que abandonar el Centro de Fabricación Avanzada, lo que les permite identificar maniobras potencialmente peligrosas y ajustar los flujos de trabajo mucho antes de que se construya una línea de ensamblaje.

Los expertos también desarrollan experiencias especializadas en realidad aumentada y virtual para permitir que los equipos de fabricación trabajen colaborativamente en plantas de todo el mundo. Esto permite que personas en diferentes continentes trabajen simultáneamente en la misma experiencia virtual. Por ejemplo, si se pretende que un vehículo se produzca globalmente, los equipos pueden trabajar conjuntamente en el diseño de estaciones de trabajo de fabricación óptimas para todos los continentes, sin necesidad de trasladarse y tal cual si estuvieran en el mismo espacio físico.

Robots Colaborativos

Ford ha logrado avances significativos durante los últimos años con robots colaborativos, también conocidos como cobots, con más de 100 de ellos en 24 plantas en todo el mundo.

Estos robots son más pequeños y pueden trabajar de forma segura junto a las personas, también ayudan a reducir costos al eliminar jaulas de seguridad que los robots más grandes requieren. En la Planta de transmisión Livonia, un cobot realiza un complicado trabajo, que era tan ergonómicamente difícil para los empleados que solo podían hacer ese trabajo durante una hora a la vez. Inclusive la utilización de cobots en el Centro de Fabricación Avanzada de Ford permite a la empresa identificar y abordar posibles problemas de producción antes de que se instalen en las plantas.

 

 

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